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推进力度加大 工业质量品牌建设正当时
2014年，是实现《工业转型升级规划（2011~2015）》提出的“要大力实施质量品牌战略，使质量品牌建设迈上新台阶”目标的发力年，又恰逢我国正式启动全面深化改革进程，因此，深刻把握未来一段时间内贯彻落实质量品牌战略所面临的新趋势、新特点十分必要。
政府推进战略力度加大
经过多年发展，我国形成了较为完备的产业体系和强大的制造能力，进入由“制造大国”向“制造强国”转变，由注重追求速度和规模转到注重发展质量和效益的新阶段。
质量品牌战略是提高工业发展质量和效益的重要抓手和有效举措。同时，工业产品质量，特别是食品、药品等直接关乎民生的产品的质量，越来越引起社会各界的广泛关注，成为构建和谐社会的重要影响因素。因此，未来很长一段时间内，我国政府还将继续大力实施工业质量品牌战略，以提升质量和培育品牌为突破口，以增加产品附加值和品牌影响力，提升“中国制造”国际形象。
此外，政府对质量品牌事故应对能力将会进一步提升，将逐步构筑起长链条、广覆盖、严标准的质量品牌监管体系和运行机制。
企业主体意识进一步强化
过去相当长的一段时间里，我国相当一部分企业由于质量品牌能力较弱，只能以代工和贴牌生产的方式嵌入到全球产业链中，处于利润率最低的加工制造环节，在夹缝中艰难维生。随着越南、缅甸等新竞争者的出现，我国企业面临着逐渐被更具成本竞争优势同行替代的挑战。
为了摆脱困境和提升竞争力，我国企业已经开始意识到质量品牌建设的重要性，不断加大提高自身产品开发和质量品牌建设的力度，逐步以优质、名牌、创新的产品巩固和扩大市场占有份额，积极向微笑曲线两端附加值较高的设计和销售环节拓展。
从企业竞争的趋势来看，竞争形式已经从技术竞争转向知识产权的竞争，商业模式的竞争，最终是品牌的竞争。因此，我国企业对质量及品牌的重视将会上升到战略层面，融入企业生产经营的血液中。
市场倒逼动力持续增强
从发展趋势来看，国内外市场压力迫使我国企业越发注重提高产品质量，培育品牌竞争能力，加强质量品牌建设。而且，这种倒逼动力在2014年里会进一步强化。
从国际上看，新一轮科技革命与产业变革孕育着新的突破，各国纷纷加紧对信息、生物、新材料和新能源等新兴领域及先进制造业领域自主创新的战略部署，全球进入创新密集阶段，拼质量、拼品牌是大势所趋。
从国内看，中国劳动力、能源、土地、环境等方面比较优势弱化，人民币升值及新兴国家的兴起，大幅压缩了我国工业企业的生存空间，国内市场消费需求尚未完全释放，低端发展模式难以为继，走质量品牌之路成为形势所迫。
协同创新成发展趋势
当前，我国正处于贯彻落实质量品牌战略攻坚期，提升工业产品质量，树立我国品牌新形象，关键是要大力增强自主创新能力，围绕价值链优化产业链，围绕产业链部署创新链，实现产业链与价值链双提升。然而，单纯依靠一种创新方式“单打独斗”难以发挥协同效应。因此，构建技术创新、品牌创新与商业模式创新“三位一体”的协同创新体系，成为质量品牌建设的当务之急。
技术创新是创造产品市场价值的基础和前提，加强技术创新有助于提高企业研发与设计水平，提升产品技术密集度和产品质量档次，为商业模式创新和品牌塑造提供基础。商业模式创新是链接技术创新和品牌创新的桥梁，是实现产品市场价值的关键，对于解决我国品牌建设中所面临的如何激发大批传统老品牌，如恒源祥、红豆、小天鹅、中华等品牌活力，提升品牌价值与影响力尤为重要。品牌创新是打通企业与市场通路、实现创新成果价值最大化的最后“市场一跳”。
通过构建“三位一体”协同创新体系，形成技术创新→商业模式创新→品牌创新→技术创新……持续、动态、良性循环的创新链条，能够不断推动我国工业向微笑曲线左右两端攀升。
产品质量依然是瓶颈
近年来，我国工业产品质量明显提升，工业品牌建设成绩显著，产生了百度、海尔、TCL、联想、海鸥等一批国际品牌。但是，产品质量不强、品牌建设缓慢、品牌生命周期短等问题依旧严峻，成为制约品牌建设的瓶颈。
产业关键共性质量技术亟须提高。国家每年实施的关键共性技术攻关，有力地促进了行业产品实物质量的提高，从产品国家监督抽查合格率来看，2012年较2006年提高了15.7%。但关键零部件发展滞后仍是阻碍机械、电子信息等行业产品质量提升的瓶颈，研发投入、技术创新、经济效益仍有待提高。
同时，中小企业质量控制能力不强，导致产品质量波动大。近年来我国某些产品质量呈波动状态，以建材产品砖和砌块类为例，2009~2010年该产品国家监督抽查抽样合格率分别是81.8%、84.0%，为上升状态，但2012年却降至71.5%。而中小企业合格率低是拉低2012年抽查合格率值的重要原因，2012年大、中、小型企业抽查合格率分别为88.6%、82.1%、64.5%。
另外，诚信问题凸显，少数质量事件严重影响整体产品形象。近几年食品、药品等行业质量事故频遭曝光，企业诚信问题被推至风口浪尖。这些性质严重、传播广泛的产品质量事件，除关系涉事企业生死存亡外，还导致其所处行业的品牌价值整体下滑，甚至影响消费者对所有国产品牌的信心。
品牌建设明显滞后
全球100最佳品牌榜中，中国大陆企业连续13年与之无缘；世界500强企业排行榜中，中国上榜数量连续9年增加，2012年11家进入百强，总量为79家仅次于美国位居第二。对比两份榜单可以看出，我国企业在品牌商业价值与商业规模之间呈现出不均衡的发展态势，目前能够与国际大品牌抗衡的自主品牌为数不多。
品牌发展水平缓慢与企业规模快速扩张之间的高度不对称性，充分暴露了我国企业在品牌创建、管理等方面存在着的不容忽视的问题。我国工业品牌建设起步晚，国际工业品牌竞争格局初步形成，注定汽车、建材、纺织品等行业自主品牌建设步履维艰。不少企业运用知识产权保护品牌的意识及能力不强，导致大批知名品牌如五粮液、王致和、恰恰、同仁堂等屡遭遇境外抢注。即使是行业龙头企业的品牌管理水平也不容乐观，在利用并购快速扩大规模的同时，由于品牌能力不强，致使多数境外并购行为未能有效地转化为品牌价值的提升。
品牌生命周期短导致的断层
市场经济下，品牌消逝本是市场竞争的结果，但从国家层面看，只有新老品牌不断交替，才有助于推动整体品牌建设进入良性轨道。目前，我国工业品牌建设存在的一个突出问题是，老品牌在国际竞争中命运多舛，新品牌在崛起中困难重重，尚未建立起工业品牌梯队，品牌生命周期短，导致品牌断层。造成品牌生命周期短的原因，可以从创新、品牌意识、品牌培育误区三方面予以分析。第一，技术创新和商业模式创新缺失，未能有效促进质量提升和品牌建设。例如，曾获得“2007手机最具竞争力品牌”的波导手机，由于产品创新能力不足目前基本淡出视线。第二，品牌保护意识薄弱，使得一些自主品牌在与外资竞争或合作中沦为了后者的棋子或者直接被转变身份。第三，缺少完整的品牌策略，甚至将广告营销与品牌培育混为一谈，盲目依赖广告营销，造成品牌速成速衰，央视广告标王“秦池”品牌即为典型代表。
新观念新思路待建立
一要充分认识质量品牌战略的重大意义，抓紧现阶段质量品牌战略推进的顶层设计，组织研究“新时期推进工业质量品牌建设发展战略”等重大课题。二要将质量品牌建设贯穿于拉动国内市场消费需求和构建现代产业体系的全过程，进一步明确工业质量品牌战略推进的主要抓手，包括：政策法规建设、技术标准制定、技术进步（含技术创新和技术改造）、劳动者素质提升、质量监管体系建设和企业指导帮扶等。三要夯实质量基础，质量是品牌的根本，品牌是质量的价值提升，脱离质量谈品牌，品牌则是无源之水。打造优秀品牌，必须先苦练内功，不断加强产品创新，加快品种开发，提升产品质量。包括：加强产品标准和达标对标工作；加大技术创新和技术改造，加快关键共性质量技术攻关，特别是要完善技术创新公共服务平台建设等。四要明确持之以恒是品牌培育的必由之路，创建具有自主知识产权的优秀品牌绝非易事，实现这一目标需要科学部署，构建品牌培育长效发展机制，需要政府、企业、消费者等共同推动。
加大提升能力的资金投入
落实工业质量品牌能力提升专项行动计划，研究设立工业产品质量品牌能力提升专项资金（基金），多途径开辟资金来源渠道，包括财政投入、社会捐赠等。重点支持企业开展共性质量技术攻关、质量管理体系完善、质量工程师和专业技能人员培训，以及支持企业为提升质量品牌影响力而进行的质量攻关、技术改造、标准制订等。特别要加强对外宣传，树立“中国制造”质量优良、品牌卓著的正面国际形象。
强化企业的主体地位
一要严格落实企业质量主体责任，引导企业切实履行质量责任和义务，不断提高企业质量管理水平，健全质量管理体系，推动企业加大质量品牌的技术创新和技术改造，引导企业重视履行社会责任，将社会责任观念融入企业决策经营与生产管理全流程。二要积极发挥优势企业的资源优势和影响力，发挥中央企业和行业骨干企业的标杆作用，使其担当起行业质量品牌培育的领头羊，引领同行业其他企业走品牌之路。三要增强企业品牌意识，扭转品牌是“奢侈品”的观念，不能认为创建优秀品牌只能是大企业的行为。四要强化企业运用知识产权保护品牌的意识，避免因品牌遭遇境外抢注等问题影响品牌国际化进程。五要加快诚信体系建设，加大对产品质量安全事件惩治力度。
建立多方联动的监测预警平台
由工信部牵头，建立工商和质检等部门参加的跨部门信息共享机制，整合监督抽查、执法打假、消费者投诉、出口商品等各种质量品牌信息。通过工业产品质量监测预警平台，实现国家、地方、行业的多方工作联动，加强产品质量安全重大风险信息的收集、分析与报告，有效防范和应对系统性（含行业性、区域性）重大突发质量品牌事故。构建社会各界共同参与的全面质量监管工作体系，形成齐抓共管的良好氛围。尽快制定实施国家重点监管产品目录，加强对重点工业产品与相关服务的监管。加强对工业重点产品的国家监督抽查，完善生产许可、强制性产品认证和重大工程设备监理制度。依托已建立的工业质量控制和技术评价实验室体系，实时掌握工业产品质量发展和相关服务工作的动态。
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