时值初冬，我国制造领域却呈现出一派如春的生机与活力。近日，中央媒体密集调研湖南、湖北等地工业企业落实中国制造2025转型创新的最新成果，世界智能制造大会、世界互联网工业大会等聚焦智能制造新热点的行业会议也好戏连台，充分展示了工业领域智能化转型诸多创新成果。工业和信息化部部长苗圩在接受央媒和本报记者联合采访时自豪地表示，中国制造2025计划实施一年多以来，工业企业已经发生了喜人的变化，中国工业领域新动能不断凝聚，走向制造强国迈出坚实一步。
中国制造2025实施带动工业企业明显转变
记者：最近我们在工业行业的调研走访留下的最深印象就是，当前工业企业围绕中国制造2025掀起一股转型创新的热潮，在您看来，这一热潮从何而来，目的和意义何在，将给中国工业行业、企业带来怎样的变化？中国制造2025的推行，目前采取了哪些具体措施，可以让普通消费者从这一政府计划中享受到哪些实实在在的成果？
苗圩：中国制造2025实际上是实现制造强国目标的三步走战略之中第一步的行动纲领。习近平总书记在2013年指出工业是我们的立国之本，只有工业强才能够国家强。根据习总书记指示的要求，工业和信息化部与中国工程院具体研究制定了我国从制造大国向制造强国转变的三步走发展战略。中国制造2025实际上就是我们从制造大国走向制造强国的第一步。
在中国制造2025中明确了智能制造是主攻方向，并对其三个阶段作了概括，即数字化、网络化、智能化。从全球范围看，目前工业产品和企业达到智能化水平的并不多，数字化、网络化这些手段，仍然是智能制造的基础。在数字化和网络化都已经实现的基础上，制造业最终的方向还是朝着智能化这个方向发展。智能制造的表现方式有二，首先产品带有一部分或者全部的人工智能，具有学习、思考的功能。比如扫地机器人开始进入家庭，但目前的扫地机器人还不够智能，只是一个数字化、网络化的产品，遇到障碍可能就原地打转，还不能分辨哪些地方比较脏应该多打扫。其次，在生产过程中要推进智能化水平。去年工信部确定的46个智能制造试点示范项目已经取得非常显著的效果，试点企业的生产效率提高了38%，能源利用率提升了9.5%，研制周期比过去缩短了35%。这启示我们在各行各业都要推行智能制造这种新的生产方式。
推进智能制造也是国际上近年来兴起的以第三次工业革命、工业4.0为代表的新一轮科技革命和产业变革潮流的必然要求。中国制造2025是去年发布的，一年多以来，通过实施中国制造2025，全社会更加关注制造业的发展，更加关注工业发展。国务院成立了制造强国领导小组，工信部制定了1+X的规划体系，会同中央组织部和国家行政学院举办了省部级干部中国制造2025学习班，组建了国家制造强国战略咨询委员会，发布了重点领域的技术创新路线图、时间表，制定了中国制造2025分省区市指南，并连续两年开展试点示范。我国已有越来越多的企业加入到智能制造的浪潮中，主动采取一些措施，增加投入，推动生产模式的变化。部分领先企业形成了一些智能化的车间，甚至互联网工厂，随着智能化进程的不断推进，类似的探索还将继续，还将逐渐引入以人工智能为代表的智能制造技术来改造传统生产线。
重大技术装备创新发展成最大亮点
记者：重大技术装备是中国制造2025一个重要的推进领域，在推进智能制造过程中，中国装备制造业取得了哪些突出的成绩和经验，又明确了哪些短板？下一步推动工业创新的着力点何在？
苗圩：经过30多年的发展，我国重大技术装备取得了举世瞩目的成就。这一领域也是中国制造2025推进的重要着力点。载人航天、“蛟龙”深潜器、大型客机、百万千瓦级超临界火电机组、百万千瓦级核电机组、特高压交直流输变电设备、高速龙门五轴加工中心、高速轨道交通装备等一批重大技术装备研制成功和快速发展，极大地增强了我国的综合实力，为我国经济社会发展提供了坚强支撑，为我国作为一个有世界影响的大国奠定了重要基础。
改革开放初期，我国的核电站全部由国外公司负责总包，以大亚湾核电站为例，大到核岛设备小到螺钉螺母，就连食堂用的不锈钢餐盘，都在法国公司的要求下全部进口。如今，我国掌握了以“华龙一号”、CAP1400为代表的第三代核电核心技术，实现了+1100kv特高压输变电设备的世界首套。此外，济南二机床“大型全自动汽车冲压生产线”，在与世界一流强手的竞争中，不仅占领了国内市场近80%的市场份额，而且成功进军国际高端市场，在国际竞标中获得福特汽车美国本土4个工厂9条生产线订单，尤其是在德国对手打价格战的情况下，以高于对方价格中标。从上面两个案例可以清楚地看到：我国重大技术装备正在从跟随发展走向创新引领，从低端的“物美价廉”迈向“质优价高”的高端发展之路。
工作中，我们通过抓几个重大科技专项推进重大技术装备的研发。现在我们已经启动实施的高档数控机床与基础制造装备重大专项，无线移动通信专项，核心元器件，高档芯片和基础软件专项，还有最近启动实施的航空发动机及燃气轮机重大专项。这些专项的实施，能够解决我们一些高端装备缺失的问题，我们把它们突破，将来去应用，或者推动整个重大技术装备不断发展和进步。
三峡工程中的升船机令人震撼，其中的大齿条是世界上模数最多、尺寸最大的产品。升船机的热处理、抗腐蚀性等工艺要求极高，技术难度很大，由于我们在高档数控机床与基础制造装备重大专项中给予了支持，通过技术攻关，这些难题都迎刃而解。
记者：为了推进重大技术装备创新发展，国家投入很多资金，不少项目也做出了产品，价格与进口设备也有竞争优势，但现实中也面临市场不看好、不认同的问题。面对这样的市场困局，我们有何对策？
苗圩：产生这样的问题有多方面原因。客观上，作为新设备的第一台，尽管成本价格方面降下来了，但一些技术缺陷以及可靠性等方面的问题还是存在的。国产新装备的确需要不断改进，不断完善，才能越做越好。主观上，全社会还应当形成一个支持国产创新技术的共识，提供机会让创新技术在使用中不断改进和完善。因此，这需要我们从制度上和使用的支持等方面对国产“首台套”设备和技术的成熟应用予以支持。
比如从制度上，使用这种设备一旦出了问题，对供应商应当如何追责，用户的风险如何分担，就是非常现实的问题。在政策上，工信部联合有关部门制定了“首台套”保险补偿机制，创新设备在使用中万一出了问题，由保险公司来赔付客户，而不把全部风险都压在用户身上。这一补偿机制刚开始，在一年多的时间里，促进了价值500多亿元的国产设备销售，下一步我们将在扶持“首台套”设备基础上，研究如何支持“首批次”的问题。比如对材料工业来说，他们提供的不是设备，首批次使用新材料、新工艺的用户，也应当获得支持。通过这些做法，我们将不断完善政策，扩大对国产装备创新的支持力度。
记者：在调研中我们发现，支撑三峡大坝升船机重大技术装备的，不仅有特种技术的问题，还依赖整个工业基础材料、基础工艺的升级。在提升中国制造业的工业基础方面，工信部有何规划与考虑。
苗圩：“基础不牢，地动山摇。”一个国家工业基础不好，想建成制造强国是不可能的。基础零部件和元器件、基础工艺、基础材料、基础技术构成整个工业基础的能力。多年来，我国工业基础的能力有一定发展，但远远满足不了我们整个工业发展对其提出的要求。工业基础能力发展不足，影响了整个工业化的进程。因此，中国制造2025提出要推进五大工程，其中之一就是工业强基工程。既然是基础能力不足，那必然表现在方方面面。但在有限的时间内，我们要集中有限的资源，在重点方向上形成突破，特别是国外对我们实行出口限制，我国国防和工业急需的基础能力，来带动整个基础能力的提升。
国家制造业创新中心走在落实创新驱动前列
记者：中国制造2025的根本任务是落实创新驱动，为建设制造强国迈开坚实一步。那么在营造创新环境引进创新机制方面，政府有哪些务实的举措，企业的创新着眼点又在何处？
苗圩：创新成为工业发展的第一驱动力，所有的工业企业，只有通过不断创新，才能提高自身的竞争能力，才能在竞争中立于不败之地。工业和信息化部高度重视在工业领域践行创新驱动，主要抓了以企业为主体的产学研相结合的创新体系建设，强调让企业在技术创新中承担起主体责任。我们要高度重视科技成果的产业化转化。从实验室产品到企业生产出来的产品，中间有一个巨大的鸿沟，需要解决材料问题、工艺问题、专用设备问题、中试问题、成本问题、良品率问题，等等。国外将科技成果的转化过程比喻为“死亡的峡谷”。因此，我们将国家制造业创新中心建设作为落实中国制造2025的首要举措，就是要通过创新中心的建设，解决面向行业共性技术缺失的问题，来促进更多的科研成果能够最后转成现实的生产力。
记者：国家制造业创新中心作为落实中国制造2025一大创新工程，本身在体制机制上有何创新？它和以前的研发中心有什么样的本质不同？
苗圩：新组建的国家制造业创新中心解决面向行业共性技术，而不是单个企业能够解决的个性的核心技术问题。为了解决企业面临的共性技术问题，这样的创新中心其组织方式和内在机制本身就要创新，首先，它是由行业内的骨干企业来共同投资、共同建设的。其次，一开始的体制就不是事业单位，而是按照市场化的原则，实行企业化管理，在市场中寻找课题和研究方向，把创新技术变成机构的收入。最后，在内部的运营机制上要建立符合中国特色的现代企业制度，充分调动人的积极性，吸引人才、留住人才，形成新的体制和运营机制。
目前在建的第一个国家级制造业创新中心是动力电池创新中心。绝大多数生产电动车的汽车企业自身并不做电池，而电池的质量、续航能力与成本关乎电动车的性能和经济性，工信部引导汽车工业协会，联合了十几家汽车企业和电池企业以及相关科研单位，合资成立了动力电池研究院，实行企业化管理模式，有董事会、股东大会，聘任总经理，制定了一直到2020年的长期发展计划。这从一开始就构建了一个新型的创新机制，改变了过去科研院所靠政府花钱来养，个体创造性和积极性没有得到充分的发挥和释放的局面。
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